育才学习网1.如何做好6S安全管理工作
现场管理者对6S的认知：一、我们是什么样的企业 作为企业的管理者，我们必须认清自己所管理的企业是什么状况，这个非常重要，否则总以为自己管得不错，要学会检讨自己。
一般来说企业管理可分为三大类：A、三流的企业：每个人都会随便到处扔垃圾，而没有人捡起来-----只会扔。B、二流的企业：专门请人将别人乱扔的垃圾捡起来；反正有人捡，所以乱扔也觉得无所谓-----为什么要有专人捡垃圾呢，因为前面有人扔垃圾，这类企业想管好现场。
C、一流的企业：每个人都会自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾。请大家对照一下自己是属于几流的企业。
为什么企业与企业之间的差距就这么大呢？原因在管理者的水平，而不是员工，员工做任何事情都是管理者在推动和安排。二、实施6S的好处 做6S的好处在于生产等活动中拿取东西方便、省时、给自己一个舒适的工作环境和好的工作心情。
那么现场不好是员工的素质差吗？当然不是，是管理者的管理水平太差，现场乱糟糟的，管理者居然看不出来，这不是管理者的水平太差是什么？所以从你的工作现场就能看出你的管理能力和生活习惯。一个连现场都管理不好的企业，如何让客户相信它能制造出高品质的产品，所以做好6S管理也是提升企业竞争力的一个重要环节。
一个企业如果要管理好现场，关键在于要做好6S,6S持续的推进可以让我们的现场变得越来越好。因为6S可以改变我们和员工的基本素质，所以我们要来好好探讨6S管理。
三、6S是什么 到过日本的人都知道，小鬼子的工作步调安排的非常紧奏，工作态度严谨、一丝不苟。参观过日本企业的人更清楚，他们企业的工作环境、花草、通道包括汽车的摆放，可以说是整整齐齐、井井有条；办公场所、工作车间、储物仓库、地板、墙板、地上的物品到天花板均是亮亮丽丽、整洁无比，工人都在井然有序的运作┈┈。
大家知道，日本是一个自然资源贫乏的国家，面积相当于我们的甘肃省，资源还比不上我们的甘肃省。但他却在二、三十年的时间里，成为世界列强，也就是经济强国，靠什么？靠的就是优化组织和内部环境。
日本人认为：整齐整洁的内部环境及素养高的工作人员是节能降耗，提高生产效率、降低不良品的最重要的基础工程。我们新辉公司：前段时间在环境管理方面作出了一些努力，但远未达标：办公室内，办公用品、文件随意摆放，抽屉内物品、文件零乱混放。
车间内，未按规定摆放物料者时有发生、工具乱七八糟放置，垃圾随手乱扔，机台上灰尘、油污清理不净┈┈如此工作场所，“效率”岂能提高，我们来看看我们的现场：1、仪容不整或穿着不整的工作人员：① 有碍观瞻，影响工作气氛。如：有的员工穿着短裤来上班，还是松紧带的那一种，我很担心，担心他在搬产品的时候裤被什么东西挂住，然后被拉下来，后果是什么大家都知道。
② 步调不一致，不易塑造团队精神。如：印刷组5月20日生产上没有加班，印刷师傅在整理雕牌，但有的师傅就可以不用来。
没有团队精神，我不晓得那个牌房要整理到什么时候才能算好？③ 懒散，士气低落。现场员工能坐就尽量坐，尤其是下面拉纸的，大家去看看，一副懒汉相，如果叫这样的人去上战场打仗，保准一上线就死，都不用怎么打，还搞什么生产。
④ 易生危险。我们的消防器材都基本上过期，员工也没有参加过消防陪训，加上乱堆乱放和员工没有安全意识，可以说，安全隐患随处可见。
⑤ 不易识别，妨碍生产等动作。如：5月18日，因分纸没有压上标识，印刷人员难找产品。
再如各组的标牌早就做过来了，但就是没有人去把它挂起来，这些工作难道也要命令吗？2、设备保养工作缺失：① 外观脏乱，极为恶心/讨厌，影响士气。 ② 保养不讲究效果，只在乎表面，反映出对品质、管理的不认真。
③ 保养工作不能坚持，影响机台使用寿命及精确度，进而影响生产效率及产品品质。 ④ 机械故障频繁，机器操作不当，造成增加维修成本。
3、原材料、印刷版、半成品、成品、报废品随意摆放且没有标识，堆成一团：① 容易混乱，导致生产错误的机率上升，→ 品质问题。 ② 耗时难找，印刷版没有分门别类规范管理 → 效率问题。
③ 不知掌控物品数量，一切工作全凭大概、凭感觉，如原纸的管理，长期以来仓库管理员都不能给采购工作提供准确的库存数，造成公司盲目采购及生产现场的堆积，占用场地和资金 → 管理问题。④ 增加搬运运时间，原纸的仓库管理工作缺失，没有按仓库管理的基本要求摆放，生产拿一粒纸要搬掉几粒甚至十几粒，有时拿纸的如果偷一下懒就拿前面放着的，因为是刚来的，原来的库存就永远也用不到，一直到变质坏掉 → 成本、秩序与效率问题。
4、工具乱放：① 工具用过了就乱丢乱放，没有一个固定的地方，机器上面到处放得是。平时不注意管理，要的时候到处找，增加寻找时间 → 影响了效率。
2工具易损坏。5、运料通道不畅：① 工作场所不流畅，增加搬运时间。
综合上述，不良管理现象造成如下浪费：1、资金浪费 2、场所浪费 3、人力资源浪费 4、成本浪费 5、品质浪费 上述不良管理现象，在现在的企业里面经常看到，但有的企业经过综合治理已找到良方，那就。
2.6S管理的“安全”你学会什么
企业安全文化是企业为了安全生产创造的文化，是企业员工安全价值观和安全行为准则的总和，并最终让安全成为全员的一种职业习惯，从而实现企业本质安全。
而“6s”管理着重于现场、实物的管理，其本质是一种执行力的安全文化，它将岗位绩效管理、现场目视管理、分级分色管理、清洁生产和安全生产的思想和持续改进、不断提升员工素养的企业管理理念融入到企业安全文化之中，最终形成一种动态管理方法，是深化企业安全文化建设的重要抓手和载体。 企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境和养成重视安全的工作态度。
因此，培育企业安全文化要立足于现场、立足于班组、立足于岗位员工。公司紧扣“素养”和“安全”两个关键因素并将其融入企业安全文化，通过视觉冲击、理性约束、亲情感化的方式，让每位员工掌握正确的思维方式，认识“6s”管理精髓，积极参与，营造浓厚的安全文化氛围。
3.6S管理心得体会怎么写
6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）,6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
整顿： 整顿现场次序、状态 1.在清理基础上，合理规划现场的空间和场所； 2.按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所； 3.做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白。
清扫： 进行清洁、打扫 在清理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境。
安全： 采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。
规范 形成规范与制度，保持、维护上述四项行动的方法与结果 1.检查、总结，持续改进； 2.将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任，由突击运动转化为常规行动。
素养 建立习惯与意识，从根本上提升人员的素养 通过宣传、培训、激励等方法，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成为发自内心的自觉行动
清理、整顿、清扫、安全，是6S中关于现场状况改进提升的四项基本行动。
“清理”是改进工作现场的源头或开始，在进行清理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法： 将物品区分为“常用，偶尔使用，不使用三类”，然后将1.常用物品安置在现场；2.偶尔使用物品放在固定的储存处；3.不使用的物品清除或处理掉。
“整顿”是衔接在清理之后的，在将不需要的东西移开后，对现场进行整理整顿，包括重新规划与安排，是十分自然的。
“清扫”最好在整顿之后进行，这三项工作是关联的，有次序的。
“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护，安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此，笔者其位置提升到“规范”之前，成为一个行动要素，而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。相比流行的6S提法，有时仅强调“安全意识”，与“素养”并列，并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。
“规范”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。
“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，其中一到四项是现场改善的行动，第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面，而第六项，进一步上升到人的意识这个根本。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。
6S的实施能以后公司更加的规范化和整洁化，不单单只是表现在物品方面，员工的精神面貌也会有值得改变，工作效率的提高、产品质量的提升。6S管理能让企业从基层开始发生质的改变，让生产效率大幅度的提高。
4.行车工对厂里的安全以及6s管理有何感想,怎样写
公司从14年开始推行6s现场管理，白灰厂时刻贯彻公司指示，积极响应号召，逐步将6S管理工作推向正轨。6s管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。
6s作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6s内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
6s在执行的过程中应该注意一些问题：
6s的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。
6s是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式
6s的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
6s应该责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致，标准统一。
6s应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
6s应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。
6s应全员参与，从上到下一个不落。
6s是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
6s不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
6s是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
6s的实施经常因为领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。
6s的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。
6s管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。
6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了，但安全工作没做好，则前面的全部工作都得不到保障。
在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。如果按6s要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
转载：
5.6s管理的论文怎么写
[论文关键词] 6S 管理 [论文摘要] 在当前行业整体形势较好的情况下，如何借机引入更加切实有效的管理思想自然提上了日程，本文结合6S管理工具在某煤炭企业中的导入，对6S现场管理做了深入浅出的介绍。
一、引言 现场管理是任何一个企业管理的工作重点，也是一个难点，一个整齐、规范的工作现场不仅会给客户留下深刻的印象、改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作安全。6S活动作为现场管理的一个有效工具已经被有识之士引入国内多年，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践和论证。
6S活动作为企业现场管理的一个最基本要素，由于其操作步骤的具体性、实施成本的低廉性以及部署效果的明显性，正得到越来越多企业管理层的重视。作为近年来增长迅速的传统行业--煤炭行业而言，6S活动还是一个新生事物。
由于传统煤炭行业运作过程中还存在不同程度的粗放性质，煤矿现场管理是一个较之其他制造行业更为复杂的系统工程，具有较大的挑战性，但是这也代表了引入6S活动具有极大的可操作性和紧迫性，本文将就6S现场管理在国内某煤炭企业中的导入作一定的探讨。 二、6S活动介绍 1.6S活动的由来 6S活动由5S活动演变而来。
5S活动最早在日本丰田公司开展，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Seituske）。5S就是由这五个单词的日语拼音罗马字母的首位S组成，是对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁等的活动。
其本质上就是通过对工作现场加强管理，保持其正常秩序，来提高工作效率、保障员工安全。5S活动是组织管理中的一项基础管理工作，在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高，实践证明已经取得了很好的效果。
在我国企业的实际导入过程中，管理人员又结合国内实际加上了第六个S，即安全（Safety），这样就更全面、更适合在我国企业，特别是煤炭企业中的应用与推广。 2.6S活动的内容 6S活动六大元素的内涵，用几句话简单概括就是：整理——要与不要，一留一弃；整顿——科学布局，取用快捷；清扫——维护保养，故障为零；清洁——形成制度，贯彻到底；素养——遵守标准，养成习惯；安全——安全操作，生命第一。
下面详细展开说明。 （1）“整理”就是区分“要”与“不要”的东西，并将“不要”的东西处理。
整理的目的在于腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。其真意为“组织化”，即区分何为“Must”，何为“Want”。
(2)“整顿”就是将必需品按规定定位、定量摆放整齐，明确标识置于任何人能立即取到和立即放回的状态，即“寻找时间为零，放回时间为零”。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费。
其真意为现场工作流程的合理化，即“摆放的艺术”。 （3）“清扫”就是清除工作场所内的脏污，对异常设备马上检修，消除污染源（跑冒滴漏等），使岗位干净整洁，设备保养完好。
清扫的目的在于稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。
但是需要格外注意的是，清扫不等同于大扫除，将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，只能称之为大扫除。 （4）“清洁”就是将前面三个S的实施标准化、制度化，并维持效果。
清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础，并作为企业文化的开端。其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。
要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。 （5）“素养”就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
素养的目的在于“提升人的品质”，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。其真意是一项管理活动最终还是为了提升员工的品质，是通过外在的行为规范来引导。
（6）“安全”就是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。
其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，突出人性化管理。 3.6S活动的实施技巧 6S活动从内容来看容易做，却不容易持久，这一点综合过去许多失败的导入案例分析，主要是在于参与者认识上有不小偏差，同时具体实施中缺乏技巧。
在6S活动的开展中如果能注重如下所述的一些技巧，往往就能起到事半功倍的成效。 （1）“粮草未动，组织先行” 一个企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。
因此，成立6S“推行委员会”及“推行办公室”，从组织高度来保障6S活动推行的重视程度。采用自上而下的方式编制组织机构，做到职责明确、各司其职，让大家知道负责人是谁，分别负责什么内容，给各个部门一个联络的窗口。
在这一活动的准备阶段，首先通过组织保障，打消员工甚至部分中层干部的临时性活动心态； （2）“定点摄影，红牌作战” 6S活动。
6.6s管理中安全分类有哪些
整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
扩展资料
6S安全管理是将标准化工作引入和延伸到安全工作中来，原本6S管理是从5S管理中引申过来的，是在整理、整顿、清扫、清洁、素养这5S的基础上增添了“安全”这一项，这都是随着这些管理规范促进了企业安全管理水平的提高，使得安全也有了其重要性；
其实6S管理是一项基础性很强的管理工作，并没有太多的科学含量，但他所注重的是日常管理，在很大程度上弥补了阶段性、抽象性和务虚性在管理上的不足，所以才会受到管理者的重视，所以把6S管理引进企业的管理机制中，那他所带来的效益与推动作用是不可估量的。
6S管理中安全管理都是以安全生产法及相关的一些政策法作为法律依据，在此基础上建立符合本企业的安全管理制度，从而落实到每一个职工身上，从理论上看，这些手法是科学的，依据是充足的，职责也很明确，组织严谨，所涵盖的范围是广泛的。但任何事物都是有其不足的，员工安全观念不足，较为松懈，并且其工作不能日常化，这样的姿态带来的损失的不可估算到的。
参考资料来源：百度百科-6S
7.如何做好6S安全管理工作
现场管理者对6S的认知：一、我们是什么样的企业作为企业的管理者，我们必须认清自己所管理的企业是什么状况，这个非常重要，否则总以为自己管得不错，要学会检讨自己。
一般来说企业管理可分为三大类：A、三流的企业：每个人都会随便到处扔垃圾，而没有人捡起来-----只会扔。B、二流的企业：专门请人将别人乱扔的垃圾捡起来；反正有人捡，所以乱扔也觉得无所谓-----为什么要有专人捡垃圾呢，因为前面有人扔垃圾，这类企业想管好现场。
C、一流的企业：每个人都会自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾。请大家对照一下自己是属于几流的企业。
为什么企业与企业之间的差距就这么大呢？原因在管理者的水平，而不是员工，员工做任何事情都是管理者在推动和安排。二、实施6S的好处做6S的好处在于生产等活动中拿取东西方便、省时、给自己一个舒适的工作环境和好的工作心情。
那么现场不好是员工的素质差吗？当然不是，是管理者的管理水平太差，现场乱糟糟的，管理者居然看不出来，这不是管理者的水平太差是什么？所以从你的工作现场就能看出你的管理能力和生活习惯。一个连现场都管理不好的企业，如何让客户相信它能制造出高品质的产品，所以做好6S管理也是提升企业竞争力的一个重要环节。
一个企业如果要管理好现场，关键在于要做好6S,6S持续的推进可以让我们的现场变得越来越好。因为6S可以改变我们和员工的基本素质，所以我们要来好好探讨6S管理。
三、6S是什么到过日本的人都知道，小鬼子的工作步调安排的非常紧奏，工作态度严谨、一丝不苟。参观过日本企业的人更清楚，他们企业的工作环境、花草、通道包括汽车的摆放，可以说是整整齐齐、井井有条；办公场所、工作车间、储物仓库、地板、墙板、地上的物品到天花板均是亮亮丽丽、整洁无比，工人都在井然有序的运作┈┈。
大家知道，日本是一个自然资源贫乏的国家，面积相当于我们的甘肃省，资源还比不上我们的甘肃省。但他却在二、三十年的时间里，成为世界列强，也就是经济强国，靠什么？靠的就是优化组织和内部环境。
日本人认为：整齐整洁的内部环境及素养高的工作人员是节能降耗，提高生产效率、降低不良品的最重要的基础工程。我们新辉公司：前段时间在环境管理方面作出了一些努力，但远未达标：办公室内，办公用品、文件随意摆放，抽屉内物品、文件零乱混放。
车间内，未按规定摆放物料者时有发生、工具乱七八糟放置，垃圾随手乱扔，机台上灰尘、油污清理不净┈┈如此工作场所，“效率”岂能提高，我们来看看我们的现场：1、仪容不整或穿着不整的工作人员：① 有碍观瞻，影响工作气氛。如：有的员工穿着短裤来上班，还是松紧带的那一种，我很担心，担心他在搬产品的时候裤被什么东西挂住，然后被拉下来，后果是什么大家都知道。
② 步调不一致，不易塑造团队精神。如：印刷组5月20日生产上没有加班，印刷师傅在整理雕牌，但有的师傅就可以不用来。
没有团队精神，我不晓得那个牌房要整理到什么时候才能算好？③ 懒散，士气低落。现场员工能坐就尽量坐，尤其是下面拉纸的，大家去看看，一副懒汉相，如果叫这样的人去上战场打仗，保准一上线就死，都不用怎么打，还搞什么生产。
④ 易生危险。我们的消防器材都基本上过期，员工也没有参加过消防陪训，加上乱堆乱放和员工没有安全意识，可以说，安全隐患随处可见。
⑤ 不易识别，妨碍生产等动作。如：5月18日，因分纸没有压上标识，印刷人员难找产品。
再如各组的标牌早就做过来了，但就是没有人去把它挂起来，这些工作难道也要命令吗？2、设备保养工作缺失：① 外观脏乱，极为恶心/讨厌，影响士气。 ② 保养不讲究效果，只在乎表面，反映出对品质、管理的不认真。
③ 保养工作不能坚持，影响机台使用寿命及精确度，进而影响生产效率及产品品质。 ④ 机械故障频繁，机器操作不当，造成增加维修成本。
3、原材料、印刷版、半成品、成品、报废品随意摆放且没有标识，堆成一团：① 容易混乱，导致生产错误的机率上升，→ 品质问题。 ② 耗时难找，印刷版没有分门别类规范管理 → 效率问题。
③ 不知掌控物品数量，一切工作全凭大概、凭感觉，如原纸的管理，长期以来仓库管理员都不能给采购工作提供准确的库存数，造成公司盲目采购及生产现场的堆积，占用场地和资金 → 管理问题。④ 增加搬运运时间，原纸的仓库管理工作缺失，没有按仓库管理的基本要求摆放，生产拿一粒纸要搬掉几粒甚至十几粒，有时拿纸的如果偷一下懒就拿前面放着的，因为是刚来的，原来的库存就永远也用不到，一直到变质坏掉 → 成本、秩序与效率问题。
4、工具乱放：① 工具用过了就乱丢乱放，没有一个固定的地方，机器上面到处放得是。平时不注意管理，要的时候到处找，增加寻找时间 → 影响了效率。
2工具易损坏。5、运料通道不畅：① 工作场所不流畅，增加搬运时间。
综合上述，不良管理现象造成如下浪费：1、资金浪费 2、场所浪费 3、人力资源浪费 4、成本浪费 5、品质浪费上述不良管理现象，在现在的企业里面经常看到，但有的企业经过综合治理已找到良方，那就是。
8.6s中安全应包括哪六方面的内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。