育才学习网1.6s推进计划怎么写
推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
制定表5-1所示的日程与计划表，让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如：什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段**流会。 表5-1 6S管理推行的日程与计划 项 次 项 目 推行6S管理大日程 1月 2月 3月 4月 5月 6月 ……月 1 推行组织成立 2 前期准备 3 宣传教育展开 4 样板区域选定 5 样板区域6S推行 6 样板区域阶段**流会 4.说明及教育 要想推行好6S管理，首先必须解释到位。
说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。
因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传教育。
5.前期的宣传造势 推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。
因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。
6.导入实施 推行6S管理的第六个步骤是导入实施。前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定。以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。
【案例】 某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度8~15cm、区划线4~10cm；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。 下列照片展示了该企业实施6S管理后机加车间的样板区，非常干净、整齐。
通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。
7.考评方法确定 在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。 对某些污染很严重、实施难度很大的车间，仅靠一套标准是不合理的。
这时候可以考虑采用加权系数：根据各个区域的差异情况设定困难度系数、人数系数、面积系数和修正系数，将这四个系数加权平均后得到各个部门的加权系数，各个部门的加权系数乘上考核评分就等于这个部分的最终得分。加权系数经验公式如下： 其中，K1、K2、K3、K4分别指困难度系数、人数系数、面积系数、修正系数，各个系数的具体数值应对企业生产管理现状作最初评估后确定。
8.评比考核 要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。有的企业制定的考核标准难以量化（如“垃圾桶不能太满”等），从而使标准失去了可操作性，6S管理的推行也因此陷入困境。
因此，企业制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准是非常必要的。 9.评分结果公布及奖惩 6S管理推行的第九个步骤是公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。
每个月进行两次6S考核与评估，并在下一个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。图5-2举例展示了某企业对6S管理考评结果的公布过程。
图5-2 6S管理评分结果示例 10.检讨修正、总结提高 6S管理推行的第十个步骤是检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。
因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准。
此外，还可以增加一些质量控制（QC）七手法与工业工程（IE）工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。 11.纳入定期管理活动中 通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。
例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S管理得到巩固和提高。
【自检】 培训是6S管理顺利推行所必不可少的环节，企业必须动员和鼓励员工积极参与6S知识的培训。但是，在6S培训过程中常常可以发现，很多员工对此。
2.6S工作推进计划怎么写
以推行6S管理为基础全面启动强化管理“三大工程”（2006.7.5）一、正确分析公司面临的严峻形势，深刻认识全面推行6S管理的重要性、紧迫性公司为什么选择现在这个时机推行6S管理？主要基于三个方面的考虑：一是全面提升企业市场竞争力的需要；二是引进战略投资者、加快推进企业改革改制的需要；三是以崭新的面貌迎接建厂五十周年的需要。
近年来，在全公司干部职工的共同努力下，我公司的产值、销售快速增长，企业的面貌发生了可喜的变化，企业进入了新一轮发展期，这是主流，也是我们赖以生存和发展的基础。但是，我们更应该清醒地看到，这种快速增长的基础并不牢固，企业可持续发展的能力和抵御风险的能力依然十分脆弱，在我们的工作中还存在着许多问题，公司正面临着十分严峻的考验。
这种考验主要来自于越来越激烈、越来越残酷的市场竞争，在这种竞争面前，我们的企业越来越不能适应，甚至面临着被淘汰的危险，这决不是危言耸听、更不是杞人忧天，而是摆在我们面前的严峻形势。在激烈的市场竞争面前，我们的企业有哪些不适应的地方呢？我认为主要有三个方面：一是管理粗放，消费惊人。
二是观念陈旧，不思进取。三是市场意识不强，反应迟钝。
如何解决这些问题？如何才能找到一个提升企业市场竞争力的突破口？国内外许多成功企业的经验告诉我们：全面推行6S管理就是一个基本的方法，从现场做起，从细节做起，从而打牢决胜市场的基础。为什么说推行6S管理有助于解决上述问题、有助于提高企业的市场竞争力呢？因为6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
6S管理是环境和行为建设的国际性管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，能有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，能有效处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化，节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。二、坚持“以点带面，循序渐进，切实完成，持续保持”的方针，有计划、有步骤地推进6S管理为扎实、有效地开展好6S管理活动，公司研究制定了“6S管理实施计划方案”（讨论稿）。
计划用四个月左右的时间，分三个阶段推行6S管理。第一阶段：活动导入时间：30天（7月5日至8月4日）主要工作有六项：①共同对现有的管理水准作评估；②选定试点期的示范单位。
经公司研究选定电器车间做示范单位，为什么选定电器车间做示范单位呢？因为电器车间是出产品的车间，是窗口，是门脸，是顾客和领导来厂后必看的地方。因此，我们要集中精力将电器车间做成我公司6S管理的样板区，通过样板区的先行，将咨询公司及推行办人员的经验、指导集中发挥，然后以点带面，起到事半功倍的效果；③初步规划6S管理推行手册的框架；④员工的教育训练；⑤制定更为具体的实施计划；⑥前期整理、整顿的开展。
第二阶段：活动开展时间：50天（8月5日至9月24日）主要工作有八项：①通过全面深入的调查研究，找出存在的问题，并进行认真梳理；②宣导和教育训练；③整理、整顿工作；④制订每个岗位的管理标准和考核办法；⑤定点摄影的拍摄；⑥示范教材的分阶段制作和汇编；⑦考核与评估；⑧在规范作业现场的同时，重点培养员工的素养。第三阶段：重点实施阶段时间：40天（9月25日至11月4日）主要工作：①教育训练。
有计划、按步骤地对参与推广工作的人员进行思想启发，提高认识，明确任务。在此基础上，进行6S活动相关内容的培训，学习6S相关内容，制定推广运行计划。
②硬件设施的配置和完善。根据成功的做法，配置相应设施，规范各种揭示和标识；设计制作6S活动的管理看板和企业文化宣传看板等。
通过形成良好的氛围，为深入推广工作做好思想和物质上的准备。③相关活动推广展开。
④评估及追踪。⑤巩固提高和总结完善。
以上只是推行6S的粗略线条，6S管理推行办公室正在研究制订详尽的实施计划及进度表，各部门、各单位要在吃深、吃透6S管理精髓的基础上，本着能快则快的原则，大胆创新，主动出击，加快推进。为使6S管理活动取得预期效果，不偏离正确的方向，我们必须走出6S管理的误区。
6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真正能够体验到6S管理益处的企业却不是很多。有些企业的管理人员、员工在本企业推行6S管理几年后，甚至还认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。
这种观点显然是不正确的。从一些推行过6S管理的企业来看，在6S管理上容易存在以下一些误区：1、认为6S管理太简单，芝麻小事，没有什么意义；2、工作中问题很多，但与6S管理无关；3、工作上已经够忙的了，生产任务那么重，哪有时间再做6S管理；4、现在比以前已好很多了，有必要再搞6S管理吗？5、6S管理这么简单，却要劳师动众，有必要吗？6、就是我想做好，别人呢？7、做好了有什么好处？8、到目前为止没。
3.6s推进计划怎么写
推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
制定表5-1所示的日程与计划表，让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如：什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段**流会。 表5-1 6S管理推行的日程与计划 项 次 项 目 推行6S管理大日程 1月 2月 3月 4月 5月 6月 ……月 1 推行组织成立 2 前期准备 3 宣传教育展开 4 样板区域选定 5 样板区域6S推行 6 样板区域阶段**流会 4.说明及教育 要想推行好6S管理，首先必须解释到位。
说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。
因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传教育。
5.前期的宣传造势 推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。
因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。
6.导入实施 推行6S管理的第六个步骤是导入实施。前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定。以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。
【案例】 某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度8~15cm、区划线4~10cm；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。 下列照片展示了该企业实施6S管理后机加车间的样板区，非常干净、整齐。
通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。
7.考评方法确定 在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。 对某些污染很严重、实施难度很大的车间，仅靠一套标准是不合理的。
这时候可以考虑采用加权系数：根据各个区域的差异情况设定困难度系数、人数系数、面积系数和修正系数，将这四个系数加权平均后得到各个部门的加权系数，各个部门的加权系数乘上考核评分就等于这个部分的最终得分。加权系数经验公式如下： 其中，K1、K2、K3、K4分别指困难度系数、人数系数、面积系数、修正系数，各个系数的具体数值应对企业生产管理现状作最初评估后确定。
8.评比考核 要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。有的企业制定的考核标准难以量化（如“垃圾桶不能太满”等），从而使标准失去了可操作性，6S管理的推行也因此陷入困境。
因此，企业制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准是非常必要的。 9.评分结果公布及奖惩 6S管理推行的第九个步骤是公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。
每个月进行两次6S考核与评估，并在下一个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。图5-2举例展示了某企业对6S管理考评结果的公布过程。
图5-2 6S管理评分结果示例 10.检讨修正、总结提高 6S管理推行的第十个步骤是检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。
因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准。
此外，还可以增加一些质量控制（QC）七手法与工业工程（IE）工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。 11.纳入定期管理活动中 通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。
例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S管理得到巩固和提高。
【自检】 培训是6S管理顺利推行所必不可少的环节，企业必须动员和鼓励员工积极参与6S知识的培训。但是，在6S培训过程中常常可以发现，很多员工对此。
4.6S推行计划怎么做
6S现场管理法
6S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查
6S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量
6S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范
6S现场管理法：清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视
6S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
6S现场管理法： 安全 重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
5.如何拟定6S工作计划
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目。
对应混乱的车间6S:
1，宣传，做好6S宣传，海报贴在车间。
2，清扫车间，工作台，流水线，保证工作环境的整洁（若防尘车间，指导员工对应服装）
3，划定各个工具，材料，产品（良品不良品分开等）等的固定存放位子，堆放高度，如何放置，做好相应标签，
4，对生产各个环节制作作业标准书（如何操作，操作流程），贴放在各个环节的指定位置，
5，在明显地方设置需注意的标牌，对于危险环节，重要环节，重点监控，
6，对6S所有环节，进行跟踪，发现问题改善，再跟踪，再改善。
总之，把员工该做的，不该做的，该怎么做的，该注意的所有过程，都以书面的形式，贴在车间指定位置，并组织员工学习这些，提高员工素质，监控过程和结果，奖优罚劣，让车间有序安定生产优质产品。
6.6S推行计划怎么做
6S现场管理法
6S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查
6S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量
6S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范
6S现场管理法：清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视
6S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
6S现场管理法： 安全 重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。