育才学习网1.为什么pc材料注塑后会裂
一方面可能是强度韧性不佳，另一方面可能是因为应力没有完全释放.塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。
退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。
退火的产品一般为PC,PS等塑料，对于POM,PVC等塑料就不用退火处理的 聚碳酸酯（PC）是一种无色透明的工程塑料，具有极高的冲击强度，宽广的使用温度范围，良好的抗蠕变性、电绝缘性和尺寸稳定性；缺点是对缺口敏感、耐环境应力开裂性差，成型带金属嵌件的制品较困难。 聚碳酸酯，英文名Polycarbonate， 简称PC。
PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在 -60~120℃下长期使用；无明显熔点，在 220-230℃呈熔融状态；由于分子链刚性大，树脂熔体粘度大；吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，薄膜透气性小；属自熄性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐强碱、氧化性酸及胺、酮类，溶于氯化烃类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。物化性能 PC塑料的工艺特点如下：①属无定型塑料，Tg为149~150℃；Tf为215~225℃；成型温度为250~310℃；相对平均分子质量为2~4万。
②热稳定性较好，并随相对分子质量的增大而提高。 ③流变特性接近牛顿液体，表观粘度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，随相对平均分子质量的增大而增大。
无明显的熔点，熔体粘度较高。PC分子链中有苯环，所以，分子链的刚性大。
④PC的抗蠕变性好，尺寸稳定性好；但内应力不易消除。 ⑤PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02%以下。
⑥制品易开裂。 在成型前，PC树脂必须进行充分干燥。
干燥方法可采用沸腾床干燥（温度120~130℃，时间1~2h）、真空干燥（温度110℃，真空度96kPa以上、时间10~25h）、热风循环干燥（温度120~130℃，时间6h以上）。为防止干燥后的树脂重新吸湿，应将其置于90℃的保温箱内，随用随取，不宜久存。
成型时料斗必须是密闭的，料斗中应设有加热装置，温度不低于100℃、对无保温装置的料斗，一次加料量最好少于半小时的用量，并要加盖盖严。 判断干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。
如果从喷嘴缓慢流出的物料是均匀透明、光亮无银丝和气泡的细条时，则为合格。此法对一般塑料均适用。
PC的熔体粘度比PA、PS、PE等大得多，流动性较差。熔体的流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，因此，成型时只要调节加工温度，就能有效地控制PC的表现粘度。
成型温度的选择与树脂的相对平均分子质量及其分布、制品的形状与尺寸、注塑机的类型等有关，一般控制在250~310℃范围内。注塑用料，宜选用相对平均分子质量稍低的树脂，MFR为5~7g/10min；对形状复杂或薄壁制品。
成型温度应偏高，为285~305℃；而厚壁制品，成型温度稍低，为250~280℃。不同的注塑机，成型温度也不一样。
螺杆式为260~285℃，柱塞式为270~310℃。料筒温度的设定是用前高后低的方式，靠近料斗一端的后料筒温度要控制在PC的软化温度以上，即大于230℃，以减少物料阻力和注射压力损失。
尽管提高成型温度有利熔体充模。但不能超过230℃，否则，PC会发生降解，使制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时，物理力学性能也会显著下降。
喷嘴温度为260~310℃，两种类型的注塑机喷嘴的温度控制有所不同。 模具温度对制品的力学性能影响很大。
随着模温的提高.料温与模温间的温差变小，剪切应力降低，熔体可在模腔内缓慢冷却，分子链得以松弛，取向程度减小，从而减少了制品的内应力，但制品的冲击强度、伸长率显著下降，同时会出现制品脱模困难。脱模时易变形，并延长了成型周期，降低生产效率；而模温较低，又会使制品的内应力增加。
因此，必须控制好模温。通常，PC的模温为80~120℃。
普通制品控制在80~100℃，而对于形状复杂、薄壁及要求较高的制品，则控制在100~120℃，不允许超过其热变形温度。 成型PC厚壁制品时，模具温度的控制显得特别重要。
例如，在成型简支梁冲击试验样条（厚度为10mm）时，如果模具不进行控制温度，则成型的样条内部缩孔很多，也很大。此时，模具如果没有设置加热装置，则可采用简易的方法将模具主流道加热。
该简易的方法就是在一根铁丝上系上棉花。
2.塑胶涂料做在PC素材上有开裂,
这个可能和产品的设计有关系，造成产品应力集中，在产品冷却后应力释放产品就会有开裂的现象。不一定是油漆造成的。
一般PC料成型的模具温度高一点应力会小一点。
也可以对成型的产品进行热处理消除一下应力。然后再进行喷漆试一下！
如果还是有开裂，看看应力的位置是否固定。可以对产品形状进行设变，消除应力。
再不行多换几种油漆试一下！
PC料热处理方式：
将产品放到烤箱内加热120~130摄氏度，时间是两个小时，然后关掉温度让产品在烤箱内自然冷却（注意不可以打开烤箱的门）
3.求文档： PC塑胶件什么情况下会裂,为什么
PC本身缺点就是抗内应力不好，容易开裂
低温容易裂
接触化学品受腐蚀易开裂
老化易开裂
制品设计不合理易开裂
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1.加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面：
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
4.塑胶成型后的作业,作业描述怎么写
1。在注塑机运行过程中，安全门不可以打开，，只有注塑完全成型后才可以打开安全门
2。安全门打开后，等待模具开模，等待模具开至安全位置时
3。确认顶针已经退到安全位，才能进型腔内取产品
4。取出产品后，先将产品放在操作台面，，顺手将安全门关上，
注意：在关安全门的时候看下模具顶针是否退到位，模具各部位是否正常，以免因撞模具导致无正常生产
合上安全门
5。在剪水口之前，因先看看品管所签的OK样品和加工样品，，
6。对照品管所签加工样品，将产品的水口剪下，将需要加工的披锋加工至品管所签加工板一样
7。对照品管所签OK样品检查产品外观，看是否有缺胶，料花，黑点，混色等等，
8。将OK的产品按作业指导书的包装方式包装OK
9。待品管检查
机械手在取产品的时候你也要去注意模具的吧？？ 还有，机械手将产品放下台面的时候，你要注意下机械手是否为正常状态，如不正常因及时通知领班技术人员 你只需要把开门的那个动作取消，其它的你就变通下用吧 觉得可以吗？？？ 1。在注塑机运行过程中，安全门不可以打开，，注塑完全成型后由机械手进入模腔内取出产品 2。产品取出后，检查机械手是否运行正常，如在机械手回模具内的运行过程中是否有障碍物等 3。注意：在合模时一定要看下模具顶针是否退到位，模具各部位是否正常，以免因撞模具导致无正常生产，确认顶针已经退到安全位，才能将视线转移 4。将取出产品放在操作台面，， 5。在剪水口之前，因先看看品管所签的OK样品和加工样品，， 6。对照品管所签加工样品，将产品的水口剪下，将需要加工的披锋加工至品管所签加工板一样 7。对照品管所签OK样品检查产品外观，看是否有缺胶，料花，黑点，混色等等， 8。将OK的产品按作业指导书的包装方式包装OK 9。待品管检查
5.pc原料注塑产品会产生开裂现象,为什么
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：1.加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
大力神云石胶（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。2.模具方面：（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3.材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
6.Pc塑料件易开裂原因
塑料配件本身缺点就是抗内应力不好，容易开裂。开裂原因：
1、低温容易裂。
2、接触化学品受腐蚀易开裂。
3、老化易开裂。
4、制品设计不合理易开裂。
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1.加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
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