育才学习网1.新代系统CNC攻牙程序怎么编写
1. 代码用G84或G74、这里F算牙距，进给速度机器自己计算的
2. 出现错误 估计机床默认是分进给G94 应该F300 G95才是F1.5
注1：攻牙前的自旋总是根据自来水主轴旋转和攻丝结束后主轴将停止转动，进行进一步的处理，你需要重新启动主轴。
注2：此命令是刚性攻丝，主轴停止信号是积极的，主轴还将有一定的减速时间停止转动，然后Z轴将仍然按照饲料主轴的旋转直到完全主轴停止，所以实际的底部的孔加工位置稍微暗一些具体的多余的长度的需要，根据攻丝时，主轴转速和主轴制动器和决定的水平的实际位置。
注3：攻Z轴切割速度由主轴速度和间距，以及切削进给倍率无关紧要。
注4：在单块运行或执行进给保持操作后，系统会显示“暂停”，攻丝循环不会停止，直到攻丝完成后停止移动的起点。
注5：系统复位，急停或驱动报警，攻丝切削减速停止。
2.三菱m70系统,攻牙程序怎么编
输入以下内容：
1. G80;G99 G84 X Y Z R F ! G99（抬刀到安全高度/R点高度）
2. G84（攻丝循环）， X Y （座标），Z （孔底位置），R （从R高度开始攻丝方式），F（转速*牙距）；（固定循环结束）
3. G80;X Y ;X Y ;
注解：
1. 在下达G84指令前，先以M Code让钻头开始逆时钟转动
2. 若M Code和G84在同一个Block中被指定则此一M Code只有在该Block中的第一次定位动作时执行一次
3. 而若是指定重复K次，此M Code也只有在第一个钻孔动作才会被执行，其它的钻孔动作则不执行。G84 为模式 G 码 ，下第一次之后 ，一直有效 ，下一行程式祇下 X,Y 座标 ，控制器会执行该 X,Y 座标钻孔动作
4. 此模式 G code ，以 G80 取消 ，或是程式遇到 G00 ,G01,G02,G03 或是其它 循环 G code ，此模式 G code 会自动被取消
5. 攻牙因主轴从正转到反转需要一点时间 ，所以请在 G code 以 P 加暂停时间
限制：
1、在钻孔轴被改变之前，Canned Cycle必须先被取消。
2、如果Block中不包含任何一轴（X, Y, Z）的移动指令，则不执行钻孔动作。
3、R所指定的资料只有在执行钻孔动作的Blocks中才会被设定，若是在非执行钻孔动作的Block中则不会被设定。
4、群组01的G码和G84不能在同一个Block中被指定，否则将G84 Canned Cycle取消。
5、在Canned Cycle中，刀具半径补正模式（G41/G42/G40）将被忽略。
动作说明：
1. 加工开始刀具先以G00移动到所指定之（X, Y）点
2. 以G00下降至所设定之R点。
3. 以G01攻牙下降至洞底Z点
4. 暂停P秒再反转钻头
5. 以G01向上升到R点
6. 暂停P秒再反转钻头
7. 以G00向上升到初始点（G98）或程式R点（G99）
3.数控车床用丝攻攻牙,怎么编程序
在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。
NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。
使用刚性攻丝循环需注意以下事项：1、G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。2、Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。
3、F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。4、在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。
5、不能在攻丝循环模态下指令M29。6、不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。
7、不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。扩展资料 特点 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：1、加工精度高，具有稳定的加工质量；2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；4、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
编程技巧 灵活设置参考点1、BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
2、因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。
从而提高效率。化零为整法1、在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。
由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
2、长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。
要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。3、由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。
更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。4、为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。
5、需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。
值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。参考资料：搜狗百科-数控车床。